模内热切技术是一种的模具优化工艺，主要用于提高塑胶模具的自动化生产程度、降低产品人为品质影响、缩短成型周期等。以下是关于模内热切技术的详细解答：
一、技术概述
模内热切技术是在注塑模具内加装一套自动化机构，实现在成型过程中解决浇口分离、模内冲孔、抽芯、辅助成型、埋射件定位后二次填充等一系列的成型解决方案。这一技术使得塑胶模具在未开模前，能够剪切或挤断浇口，实现件料分离的模具注塑自动化。
二、技术优势模内浇口分离自动化：模内热切模具将浇口分离提前至开模前，避免了产品二次加工，合并工序有利于生产自动化。降低产品人为品质影响：模内热切模具成型过程中的自动化---了浇口分离端外观的一致性，从而---量产制品的一致性。缩短成型周期：注塑成型的自动化避免了无用的人为动作，提高了生产效率。---注塑工艺：模内热切技术的引入使得模具设计不再受某些因素的---，可以根据需要调整浇口数据，---注塑工艺参数，优化成型条件。辅助成型，优化产品：模内热切技术还可以辅助埋射件成型、实现模内抽芯等，从而简化模具设计，优化产品。
企业在订单波动的环境中，面临着人力成本逐年增长，在人力不足的现实条件下，对于企业内部的品质稳定及生产效益所造成不好的影响---。解决之道只有提高自动化程度，才能---企业竟争力。传统成型厂是劳力密集的产业，加上成型生产环境---的因素，在人力---上更是困难。通常塑料件在注塑成型后，注塑产品模内切，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口处的料进行修剪，劳动强度大，浇口修剪又不平整美观。目前对于塑料件的使用量之大，使塑料的生产量与品质急剧上升；但由于近年原材料价格、工人工资等成本的上涨，加上市场竞争日趋激烈，企业的利润在不断下降，如何降低成本，又能提高产品表面，通过技术改进、 实现自动化生产是广大塑料生产企业迫在眉睫的---。
注塑模内切技术要点分析
agc技术分析
技术要点：射胶时依靠射胶压力压缩弹簧，挤开空间作为浇口，射胶结束后，依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。
主要缺点：压力损失大；射胶压力与切断力平衡点难掌握；对原料有选择性，注塑产品模内切生产，仅对pp/pe料切断效果较好；容易产生毛边。
ecs技术分析
技术要点：模具有两块顶出板，切刀单独使用一块顶出板；射胶时，切刀后退形成浇口；保压结束后，注塑产品模内切订制，成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。
主要缺点：模具结构复杂；需成型机具有预顶出功能；对侧边为外观面产品不能使用；刀口钝化后，切面效果变差。
autodegate技术分析：
技术要点：切刀加工在入子上，入子不动，依靠顶出力将浇口切断。
主要缺点：容易产生料屑；刀口钝化后切断效果变差；仅适用于侧浇口，对侧边为外观面产品不能使用；因为入子强度---，容易断裂。
模内压力测量：为了能准确选择合适的液压缸，我们在模腔内安装压力传感器测量整个成型过程zui大压力值。经实际测量：pmax=535bar
分析整个成型过程，在压缩阶段结束后，成型机已完成全部充填，后面的保压阶段作用仅仅是保持压力，防止塑料回流，此时切断即可---切断效果，又可省去部分保压时间。
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