注塑产品模内切工厂-亿玛斯自动化精密公司-湘潭注塑产品模内切

切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观。

   1、切刀顶出的---：当熔融塑料进入模具型腔后，与模壁接触的塑料表层由于热传导的作用先开始---，注塑产品模内切工厂，形成---层。塑料的热传导率低，被---层包裹的塑料内部仍然保持熔融状态。当充填结束时，由于塑料停止流动，---层和融胶之间相对运动所产生的剪切热消失，---层就开始加速增厚，直到完全---。浇口处的---层厚度是影响热切效果的重要因素。一般而言，在---产品外观的前提下，切刀剪切浇口的起始时间越早，热切的效果越好。

   2、切刀回退的---：若浇口还未完全---，切刀就开始回退，型腔内的塑料在压力差的作用下将会往浇口倒流，而产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，注塑产品模内切价格，在不影响成型周期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。

   3、局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的---层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，对于填充时间---短的产品，由于浇口---小，充填结束的同时浇口就已经---了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，湘潭注塑产品模内切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议采用模内浇口热切。

传统的浇口去除方式，在一些外观有高光面或电镀要求的制品，因后制程加工的定位装夹困难、易伤产品、后加工成本高、人员操作存在的安全---等问题，往往不被采用圆盘浇口形式而采用搭接浇口或其他进浇形式，但在制品孔位处不可避免的会产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆p压测试等），采用模内热切既节省成本又可---或解决产品外观或使用功能问题。

模内热切工艺相对于传统注塑工艺具有以下的优点：

生产效率g：使用热流道技术，无需打冷却水，减少了生产中的工艺环节，从而提高了生产效率。

成本低：热流道技术可以实现塑料熔体连续输送，无需使用传统注塑工艺中需要很多冷却水的大型冷却系统，降低了成本。

产品精度高：模内热切工艺可以减少塑料制品受到冷却水温度影响导致的变形和缺陷，并且也能够实现壁薄、垂直壁精度高，从而得到---的塑料制品。

能够处理特殊材料：由于其中采用了以热为主的方式，使得模内热切工艺可以适用于可以通过热加工的特殊塑料材料。

成品外观整齐美观：热流道注塑工艺使得塑料制品具有边角分明、表面光滑等外观特点，减少了后期的表面处理和维护成本。

某电热水壶塑料底座，材料为abs，整体呈圆盘形状，zui大外径?200mm，大部分壁厚为2mm，外观要求光亮、无翘曲变形、无熔接线异常，较小的脱模斜度。因要求塑件上、下表面光滑没有毛边，考虑选用侧浇口的进浇方式。

侧浇口是注射模常采用的浇口形式，容易去除浇口，浇口痕迹不明显，适合于各种形状的塑件成形，但普通的侧进料需二次加工，既浪费人力，又无法满足高的外观要求。

对电热水壶塑料底座进一步分析，考虑塑件表面积较大，外形较宽，采用侧浇口转切口及周圈环形进浇的结构，通过环形切刀切除浇口，注塑产品模内切生产厂家，即在注射模开模前利用切刀切断浇口，从而在注射模开模后实现塑件与凝料的自动分离，较传统的注射工艺进一步---了塑件的表面。

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